生産計画の前に立ちはだかる壁
生産計画をロジックで組むには、BOM（部品表）・工順・標準時間・設備能力といった製品マスタが必要になる。しかし、受注生産・多品種少量の中小製造業では、これらがきちんと整備されているケースは少ない。
BOMはベテランの頭の中にあり、標準時間は勘と経験で回している。この状態では、どんなツールを入れても、システムとして動かすための入力データがそもそも足りない。
そして、これが悪循環になる。マスタが未整備だからシステム化が進まず、人に依存する。繁忙期にはマスタ整備に手を割く余裕がなく、いつまでも着手できない。
受注生産・多品種少量ではマスタ整備が報われにくい
受注生産で多品種少量の場合、製品単位でマスタを整備しても、その製品をもう作らないかもしれない。整備コストに対して活用機会が少なく、完璧なBOMを構築するか、あきらめるかの二択に見えてしまう。
自分もこの壁には何度もぶつかった。製品マスタを真面目に作ろうとすると工数が膨れ上がり、かといって何もしなければ計画はベテラン頼みのまま。この二択から抜け出す方法はないかと考えた結果、たどり着いたのが次のアプローチだった。
見積もりデータをそのまま簡易マスタにする
発想の転換は「粒度を変える」こと。製品単位の完璧なBOMではなく、工程・作業レベルのマスタを構築する。
ここで着目したのは、受注生産なら必ず見積もりをしているという事実。見積もり時には、工程・時間・材料の概算を既に出している。このデータを計画にそのまま流用すれば、追加作業をほとんどかけずに簡易マスタとして使える。
現状では、見積もりデータは見積もりのためだけに使われ、その後は死蔵されていることが多い。これを計画側に流す仕組みを内製で作れば、「マスタ整備」という重い作業をせずに、大まかな負荷計画や納期回答の精度向上、ボトルネック工程の把握に使える状態が作れる。
完璧なMRP展開には届かないが、中小の現場が本当に必要としているのは、完璧な計画よりも「大きく外さない見通し」であることが多い。
実績を返せば精度は自然に上がっていく
見積もりに対して実績を返す仕組みを組み込むと、精度が自然に向上していく。「溶接3時間の見積に対して実績は4.5時間だった」という差分が蓄積され、次の類似品の見積もりに反映される。
この見積→計画→実績のサイクルを回すことで、ベテランの頭の中にあった暗黙知が、少しずつデータとして形になっていく。標準時間を一から測定するのではなく、日々の業務の中で自然にデータが溜まる構造を作るという考え方になる。
まず回すべきは見積→計画→実績のサイクル
中小製造業にとって現実的なのは、完璧なマスタを整備することではなく、見積もりデータを計画に流用し、実績を返すサイクルを回し始めること。
この仕組みは大がかりなシステムでなくても実現できる。見積管理と実績入力をつなぐ小さなツールから始めれば、データは自然に溜まっていく。溜まったデータは、類似案件の検索や見積精度の改善に使える。
自分が内製で取り組んできた経験からすると、最初の一歩は「見積もりデータを捨てずに残す仕組み」を作ること。それだけで、生産計画の見通しは一段変わる。
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